De começo, todo o insumo metálico é retirado de alguma reserva natural. Depois disso é tratado e selecionado. Em seguida, são feitas as ligas metálicas ferrosas, com carbono e ferro, e as não ferrosas, como cobre, zinco, alumínio e magnésio.
A forja com uso de prensa emprega a pressão para modelar o metal em uma matriz. Isso é possível ao se colocar um pedaço de metal aquecido em um molde fixo e depois, lentamente, uma parte móvel do molde comprime a parte que permanece fixa.
Para alcançar o ponto de fusão ideal, é necessário o alcance de elevadas temperaturas, que no caso do ferro, é acima de 1.300ºC. O processo depois da fusão, se chama vazamento, que nada mais é que colocar o ferro já fundido dentro dos machos e moldes prontos e montados.
O processo de fundição de aço começa com a fusão das matérias-primas em um forno de fusão. O forno é aquecido a temperaturas extremamente altas, acima de 1500 graus Celsius, até que as matérias-primas sejam completamente fundidas. O aço fundido é então transferido para moldes, onde é resfriado e solidificado.
A fundição é um processo no qual o metal é fundido em um líquido que atende a certos requisitos e vazado no molde. Após resfriamento, solidificação e limpeza, obtém-se o fundido com forma, tamanho e desempenho pré-determinados.
Para fundir o metal é necessário utilizar fornos especiais. No entanto, antes de fundir é necessário preparar o modelo (moldagem). O modelo deve ser ligeiramente maior que a peça original devido à contração durante a solidificação. O molde é feito de um material refratário composto de areia e aglomerante.
Para a produção do ferro, o minério mais utilizado é a hematita. Ele é feito em altos-fornos com carvão coque para ser queimado e produzir calor. É colocada também uma mistura de hematita, calcário e carvão coque que são favorecidos por uma corrente de ar que leva a uma reação de oxirredução.
Existem diversos tipos de processos de fundição, porém a fundição em areia verde é o método mais simples e empregado na indústria, uma vez que é muito prático, econômico, sendo a areia, inclusive, reutilizável, deixando o processo ainda mais barato.
O Tungstênio é o metal puro com maior ponto de fusão, conseguindo suportar até 3400 graus Celsius. Esse metal de transição é muito utilizado para a fabricação de diversos produtos muito importantes para a sociedade atual.
O cobre e suas ligas, principalmente bronze e latão, possuem baixo ponto de fusão. Isso quer dizer que são peças fáceis de serem fundidas em pequenos fornos feitos para derreter metais.
A fundição (derretimento) do metal pode ser feita com um maçarico de oxigênio ou com o maçarico que você tem na sua bancada, a gás. O processo é igual o de fundição do metal para fazer linguotes, fios, chapas, etc. Ao derreter, basta despejar no tubo que acabou de sair do forno e já está no inlcusor de metal a vácuo.
Inicialmente, o ferro fundido consiste numa liga de ferro, carbono e silício, sendo fabricado a partir do ferro gusa. Assim, este produto resulta da fundição do minério de ferro com carvão e calcário num forno de alta temperatura. E, apresenta um teor de carbono bem maior que o do aço na sua composição.
A prata, é um metal com alta condutividade térmica, em contato com gelo, faz com que ele derreta muito mais rápido. Quanto maior a joia, mais rápido gelo vai derreter.
Rechupe. O rechupe acontece principalmente devido a contração volumétrica após a solidificação. Um bom projeto do molde solucionará esse problema, e para isso deve-se colocar massalotes nas regiões mais críticas ou aplicar padding, que depois são removidos.
Em geral, o aço é usado na confecção de peças que sofrem bastante tração, visto que ele é mais resistente a essa força do que o ferro puro. Além disso, o aço também é uma liga metálica comumente usada para produzir outras ligas e o seu ponto de fusão está em torno de 1370 a 1510 ºC.
Nesse sentido, o alívio de tensão no aço é sempre feito em temperaturas abaixo da faixa de formação da fase austenita. A temperatura de alívio de estresse é normalmente entre 550 e 650°C para peças de aço. O tempo de imersão é de cerca de uma a duas horas.
