Quais os principais tipos de falhas que ocorrem em equipamentos?
As falhas em equipamentos podem ser causadas por uma variedade de fatores, como desgaste natural, falta de manutenção, erros de operação e problemas de design. A identificação precoce e a correção dessas falhas são essenciais para prolongar a vida útil dos equipamentos e garantir a continuidade das operações.
Primeiramente, é fundamental entender que uma falha de equipamento ocorre quando um componente, sistema ou máquina para de funcionar normalmente, tendo o potencial de interromper processos e produtividade. Essas falhas variam em gravidade, de pequenos inconvenientes a paralisações significativas.
Falhas mecânicas estão altamente associadas a falhas devido a defeito de material, falhas de fabricação ou concepção do projeto. Isso implicaria em falhas diversas como fraturas de material, corrosão, desgastes prematuros por problemas de alinhamento ou balanceamento, dentre outros motivos.
Conforme a classificação baseada no comportamento e especificação dos falhamentos, existem três tipos de falhas geológicas: a normal, a inversa e a transcorrente.
Quais os principais motivos de falhas em máquinas e equipamentos?
As falhas em equipamentos podem ser causadas por uma variedade de fatores, como desgaste natural, falta de manutenção, erros de operação e problemas de design. A identificação precoce e a correção dessas falhas são essenciais para prolongar a vida útil dos equipamentos e garantir a continuidade das operações.
Em qualquer acidente, ocorre pelo menos uma destas três falhas humanas: negligência, imprudência, imperícia. Em relação a esse assunto, considere as afirmativas abaixo: 1. Falhas humanas constituem a principal causa de acidentes.
São falhas que não são previsíveis pelo tempo durante a “vida útil” da máquina ou equipamento. Período de desgaste: Nesse período, já com certo tempo de uso, suas falhas são de desgaste ocasionadas por problemas decorrentes ao final de vida útil da máquina ou equipamento.
Um defeito não limita obrigatoriamente a capacidade de operação do ativo. Enquanto a falha é um evento, a pane é um estado. Um defeito pode virar uma falha ou gerar uma pane, mas não necessariamente são situações interligadas, ou seja, uma pode acontecer sem conexão com a outra.
Qual é a melhor técnica para análise de falhas em equipamentos?
Análise: Diagrama de Pareto
A metodologia do diagrama de Pareto é usada para quantificar e conflitar causas de um evento com seu determinado efeito. Ou seja, a partir desse diagrama, é possível enxergar quais são as causas que mais impactam na disponibilidade e confiabilidade do equipamento.
A falha de um material é normalmente classificada em falha frágil (fratura) ou falha dúctil (escoamento). Dependendo das condições (tais como temperatura, estado de tensões, taxa de carregamento) muitos materiais podem falhar de um modo frágil ou dúctil, ou ambos.
Chamamos “modo de falha” à forma como um processo é levado a operar de forma deficiente, por meio da identificação de causas e efeitos. Um modo de falha é composto por três elementos: efeito, causa e detecção. O efeito é a consequência da falha. A causa é o motivo pelo qual a falha ocorreu.
Como calcular a probabilidade de falha de um equipamento?
A taxa de falha geralmente é representada por um símbolo lambda (λ). Esse é o número de falhas por unidade de tempo, o que na prática é o inverso do MTBF, portanto λ = 1 / MTBF . Por exemplo, se λ = 0,1, isso significa que, em média, uma em cada dez máquinas falhará a cada ano.
Situação de risco inaceitável ou falha repetida; Paralisações de máquinas por um tempo determinado e custo delas. Exemplo: paradas maiores de duas horas.
É a inoperância que o impede de produzir e gerar valor. Ela pode ser total, ou parcial, quando o equipamento pode apresentar falhas de rendimento, baixa produtividade ou comprometimento da qualidade do trabalho que ela está destinada a produzir.
A falha total, ou falha muscular excêntrica, se caracteriza pela incapacidade de controlar a fase excêntrica do movimento (ex.: menos de três segundos) e só é alcançada por meio do uso de equipamentos específicos ou métodos avançados como o de Repetições Forçadas ou o Excêntrico (De Salles, 2020).
A análise da dinâmica do processo de falhamento permite compreender a razão pela qual as falhas são convenientemente separadas em três diferentes tipos: falha normal, falha reversa e falha transcorrente.
O objetivo do diagnóstico de falhas é identificar falhas em um sistema defeituoso através da coleta e análise de dados sobre o estado do sistema, utilizando medições, testes e outras fontes de informação, como, por exemplo, sintomas de mau funcionamento.
A falha latente – ato ou ação evitável existente dentro do sistema e que surge a partir de decisões feitas por analistas, gerentes e o alto nível gerencial – e a falha ativa – ato inseguro cometido por uma pessoa que está em contato direto com o sistema e pode assumir variadas formas – são conceitos utilizados para ...
Quando o equipamento apresenta falha em qualquer dos seus componentes?
Quando um equipamento apresenta falhas frequentes ou quebras inesperadas, isso é um sinal claro de que é necessário um plano de manutenção. Se um equipamento falha repetidamente, isso indica que há um problema subjacente que precisa ser identificado e corrigido.
Quais as principais falhas que podem ocorrer em motores elétricos?
Os mais comuns são acúmulo de sujeira, falta de pesos de balanceamento, massa irregular nos enrolamentos do motor ou mesmo variações de fabricação. Também podemos classificá-lo em três tipos: estático, conjugado ou dinâmico.
Qual a importância de se minimizar os riscos com máquinas e equipamentos?
Ou seja, minimizar os riscos com máquinas e equipamentos também contribui para a continuidade das operações industriais, evitando interrupções na produção que podem resultar em atrasos nas entregas e perdas de contratos.
